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A Orsenigo, in provincia di Como, nello stabilimento della Icam, azienda dolciaria con 70 anni di storia alle spalle e un fatturato di circa 130 milioni di euro, si producono più di 350 tipi di cioccolato, basati su migliaia di ricette diverse. Roba da mandare in tilt anche le fabbriche più efficienti, se non fosse per un particolare tutt’altro che trascurabile: alla Icam, da qualche anno a questa parte, la tecnologia ha permeato tutti i processi produttivi, dalla fabbricazione vera e propria sino alle vendite, dalla logistica alla gestione del magazzino. Non si tratta però di una tecnologia qualunque, bensì di quella che sta determinando l’avvento dell’“industria 4.0” o della “quarta rivoluzione industriale”, per usare due espressioni oggi molto in voga tra gli economisti e gli esperti di teoria aziendale. Mentre la prima rivoluzione industriale fu determinata nel ‘700 dall’invenzione della macchina a vapore, la seconda dall’utilizzo dell’elettricità e la terza dall’avvento dell’informatica nel XX secolo, la quarta si basa invece su un fenomeno ancor più complesso come lo sviluppo dell’Internet of Things (l’Internet delle cose), cioè la capacità di connettere alla rete e di far dialogare tra loro molti oggetti reali, compresi quelli più sofisticati come i macchinari dell’industria.

STABILIMENTO FAI-DA-TE
E così gli impianti delle fabbriche non si limitano più soltanto a lavorare i prodotti in automatico, svolgendo funzioni già programmate. I macchinari industriali diventano intelligenti, ricevono, immagazzinano, rielaborano e trasmettono ai vari reparti dell’azienda una gran mole di dati e informazioni. Ne nasce così un nuovo modo di produrre più flessibile e decentrato, capace di adattarsi in tempo reale ai cambiamenti, di prevenire le emergenze, di fornire gli input necessari a chi lavora nelle imprese per aumentare l’efficienza dei processi o ridurre i consumi di energia. È proprio quello che avviene alla Icam, dove una rete di sensori e meter distribuiti su tutto l’impianto permette di prevedere con maggiore efficacia eventuali guasti nelle macchine o di realizzare una completa tracciabilità dei prodotti, con la registrazione di dati importanti sulla pressione, la temperatura e l’umidità di ogni singolo lotto in fabbricazione. «Ciò che ci ha spinto a mettere in campo queste innovazioni è l’estrema attenzione alla qualità del prodotto, che è sempre stata una costante nella storia della nostra società», dice Plinio Agostoni, vicepresidente di Icam ed esponente della famiglia proprietaria. L’azienda dolciaria lombarda, insomma, non aveva certo l’ambizione di diventare protagonista di questa quarta rivoluzione industriale. Più semplicemente, si è resa conto negli anni scorsi che certi tipi di tecnologie erano perfettamente funzionali a raggiungere gli obiettivi strategici tipici di un gruppo che compete su scala globale ed esporta oltre la metà del proprio fatturato.

ESEMPI VIRTUOSI
Quello della Icam, però, non è un caso isolato nel panorama dell’industria italiana. In tutta la Penisola, ci sono diverse aziende che stanno sfruttando da tempo le innovazioni dell’industria 4.0. Lo sanno bene i ricercatori della School of Management del Politecnico di Milano che a questi temi hanno dedicato un Osservatorio, evidenziando diverse case history di imprese italiane virtuose (vedi box ). In Emilia, c’è per esempio la Dallara Automobili, nota azienda che produce vetture da competizione e che ha sperimentato un nuovo sistema digitalizzato per la gestione dei rapporti coi fornitori.
In Trentino, invece, c’è l’esperienza di Adige, azienda che produce sistemi di taglio a laser e ha ideato un virtual shop attivo 24 ore su 24 e 7 giorni su 7, in cui i clienti possono gestire gli ordini e i preventivi con una certa autonomia. Senza dimenticare, poi, i casi di aziende più grandi come AgustaWestland o Whirlpool, che stanno sperimentando sistemi digitali per rendere più efficienti le linee produttive e prevenire eventuali guasti o difetti nei prodotti. A dire il vero, trattando di queste materie, gli studiosi del Politecnico non parlano soltanto di quarta rivoluzione industriale, ma fanno riferimento soprattutto a un altro concetto importante.
Si tratta dello “Smart Manufacturing”: un nuovo modo intelligente di produrre, che fa leva su un mix di diversi fattori. Oltre all’Internet of Things, di cui si parla molto, nell’industria 4.0 intervengono altre tecnologie come il Cloud Computing, cioè la “nuvola informatica” che permette di archiviare e accedere a informazioni senza immagazzinarle in dispositivi “fisici” come gli hard disk, ma utilizzando software e risorse disponibili sulla Rete. Un altro tipo di tecnologia utilizzata nello Smart Manufacturing è quella dei Big Data, che consente la raccolta e l’analisi con procedure informatiche avanzate di una mole immensa di dati. Tali tecnologie si combinano poi con altri strumenti avanzati quali, per esempio, le stampanti 3D o i dispositivi computerizzati wearable come sofisticati occhiali, orologi o sensori che i lavoratori possono indossare e portare sempre con sé, per raccogliere informazioni sull’ambiente circostante e sulle attività di produzione.

 

GAP DA COLMARE IN FRETTA
Messi tutti assieme e applicati su larga scala, tali elementi possono dunque determinare una vera e propria rivoluzione nell’industria. Purtroppo, però, fatta eccezione per qualche azienda d’eccellenza, l’Italia rischia oggi di rimanere indietro in questo processo di trasformazione dei processi produttivi. A dirlo è un’indagine della società di consulenza Staufen, realizzata su un campione di imprese rappresentative dell’intero tessuto industriale tricolore. Secondo la ricerca, oggi solo l’8% delle aziende nazionali ha implementato al proprio interno dei progetti di sviluppo legati all’industria 4.0. La stragrande maggioranza delle imprese, invece, non ha ancora affrontato l’argomento (37%) o lo sta semplicemente analizzando e osservando (29%), senza aver preso la benché minima decisione. L'Italia, insomma, ancora una volta rischia di perdere il treno dell’innovazione come è avvenuto nei decenni scorsi con l’avvento dell’informatica e di Internet, che ha visto il Paese arrancare parecchio per tenere il passo delle altre nazioni industrializzate nella diffusione del Web tra la popolazione o tra le aziende. Una nota di ottimismo arriva però da Giovanni Notarnicola, Principal della sede italiana di Porsche Consulting: «Altri Paesi come la Germania sono già in una posizione più avanzata di noi su questi temi, ma ci troviamo nel periodo giusto per mettere le basi anche nel nostro Paese di un’agenda strategica a livello nazionale». «Certo», gli fa eco Michele Dalmazzoni, Collaboration & Business Outcome Leader di Cisco Italia, «è impensabile affrontare queste tematiche senza un approccio sistemico, che coinvolga una serie di soggetti diversi, dal pubblico al privato».
Per rendersene conto, basta guardare a quanto ha fatto proprio la Germania che ha elaborato una strategia 4.0 per l’industria fin dal 2011 e ha finanziato le prime ricerche con uno stanziamento di 210 milioni di euro, con l’obiettivo di continuare a sostenerle con oltre 430 milioni di euro fino al 2018. Gli investimenti pubblici tedeschi hanno però soltanto la funzione di fare da volano a quelli privati. Secondo le previsioni del magazine economico Wirtschaftswoche , infatti, in Germania le aziende hanno in programma di destinare ben 40 miliardi di euro l’anno per il prossimo quinquennio a supporto di questa trasformazione dei processi produttivi, aumentando la propria efficienza del 3% ogni dodici mesi. Il risultato, almeno secondo le previsioni degli economisti, sarà un maggior valore aggiunto per l’industria tedesca di 78 miliardi di euro e una crescita annua del pil pari ad almeno 1,7% annuo.
Di fronte a questa tabella di marcia stilata da Berlino, come si sta comportando invece l’Italia? Pure a sud delle Alpi qualcosa si muove, anche se con una certa lentezza e in maniera molto meno strutturata. Il ministero dello Sviluppo economico (Mise) ha creato una struttura ad hoc e individuato diverse aree di intervento per lo sviluppo dell’industria 4.0, stimando un fabbisogno di investimenti di 8-10 miliardi all’anno fino al 2030. Purtroppo, però, non è ancora ben chiaro da dove questi soldi potranno arrivare. Certamente dalle aziende private ma, come è avvenuto in Germania, ci vorrà anche una spinta da parte del settore pubblico, attraverso qualche stanziamento di risorse o qualche agevolazione di cui per adesso non si vede l’ombra.

NUOVO MODO DI LAVORARE
Oltre a interrogarsi sulle strategie industriali dei decenni a venire, il Sistema-Italia necessita però anche di una riflessione sulle proprie politiche di formazione. «Nel mercato del lavoro, soprattutto tra i giovani, ci sarà sempre maggiore bisogno di competenze legate al digitale», dice Dalmazzoni, il quale ricorda l’impegno su questo fronte della sua società. Di recente, infatti, il gruppo Cisco ha annunciato un piano di investimenti da 100 milioni di euro nel nostro Paese e ha firmato un accordo con il ministero dell’Istruzione per mettere in campo attività di formazione per docenti e studenti delle scuole superiori, in particolare degli istituti tecnici. Lo scopo dell’iniziativa, che si svolge nell’ambito del programma Cisco Networking Academy, è appunto quello di fornire le competenze necessarie, oggi e in futuro, per operare con successo in un mondo sempre più interconnesso e focalizzato sulle tecnologie per l’industria 4.0.
Ma non sono soltanto i giovani a essere interessati da tale trasformazione. Anche molti profili senior delle aziende sono coinvolti in questo processo perché, secondo Notarnicola di Porsche Consulting, non basta più alle imprese concentrare certi compiti e certe funzioni all’interno di quella che viene tradizionalmente come “area It”, che cura l’intera infrastruttura tecnologica. «C’è bisogno in maniera crescente di figure professionali ibride», dice Notarnicola, «capaci di associare alle competenze digitali anche una visione strategica e d’insieme sul business aziendale». Per questo, anche chi è in fase avanzata di carriera, a tutti i livelli della scala gerarchica, deve abbandonare vecchie logiche e farsi addirittura promotore dell’innovazione all’interno dell’impresa. Con l’avvento della quarta rivoluzione industriale, insomma, tutti devono rimettersi in discussione.